进口零部件物流供应链的优化

供应商和第三方物流服务商在一个利益平台上良性运作，可以促进二者改善物流设施，提高服务水平，加强管理能力。整个供应链的物流体系、管理和技术也可得到持续优化和更新。一汽轿车股份有限公司也因此降低了进口件的海外及海上物流费用，保证了产能提升和多品种混流生产的顺利进行。

作为国家主要的自主品牌轿车生产企业之一，一汽轿车股份有限公司（简称"一汽轿车"）在着力提高产品技术水平、丰富产品系列的同时，也在努力推进多品种、小批量和多频次的JIT供货方式。

生产节拍和产能不断提升，车型增多，零件品种数大幅增加，新的捆包方式对进口零部件物流面积的需求量大，多品种混流生产导致生产线侧和物流区面积面临前所未有的困难，并成为一汽轿车产能提升和车型增加时必须破解的瓶颈问题。

为了克服这些困难，避免企业分散精力和大量投资，加强核心竞争力，将物流业务外包、启动第三方物流是适应公司发展的重要途径。一汽轿车结合供应链和自身情况，将大多数零部件的存储、管理和配送职能外包给专业的第三方物流配送中心。本文重点研究进口零部件物流供应链的优化问题。

在这个过程中，我公司进口零部件的物流方式也发生了重大变化，自2008年12月开始，由Lot方式转变为NP×P（Part by Part）方式，即供货捆包由按辆份批量化包装，转变为按零件批量化包装。

Lot与P×P

Lot可简单理解为批次或组，具体来说，某一技术规格对应的车型，一辆份零部件个数为套。进口件的Lot物流模式可以理解为成套批量化包装部件模式供货，即按车型提出订货计划，按套（如6、20或60辆份）进行捆包、装箱和运输。对一汽轿车来说，标准订货额度是20辆份，因为每批订货只能针对一种内饰颜色，当内饰颜色多于一种时，需要进行多批订购。

采用Lot方式的问题较多，因为订购和生产都按车型进行"辆份"操作，国内汽车生产企业出现缺陷零件时，进行不配套件特殊订货，成本剧增，缺件批次造成不配套件费用高、同批剩余件库存空间和资金占用多的情况。另外，纸箱有多种包装规格，一个纸箱内装载多种件，需要分拣，集装箱利用率低下，整体包装和集装箱运输费用高，分拣和包装作业人力物力成本高，采购成本高。此外，汽车生产企业的产品变更信息受控于海外供应商，不利于生产控制和技术创新。

Lot方式适用于产量小、车型品种单一的企业，因为生产计划变更要求不同车型配置调整时，小批量（20辆份）开捆即可临时应对，需要的人力物力和库存面积相对较小，成本较低，而且根据车型订货对个别车型零件订货调整幅度有限，应对市场变化能力较强，但OTD（订货提前期）长。订货时，海外供应商把原材料准备过程计算在整个OTD内，物流作业量大，捆包等作业时间长。由于拆箱批量小，管理难度低，可以人工管理集装箱和进口零部件（KD件）库存，编发手工拆箱计划，手工统计生产剩余进口零部件库存。生产计划与市场需求不一致时，拆箱量较小，库存较小。除不配套零部件外，库存都成辆份，易于管理。在没有强大的系统支持时，手工也可应对。

Lot模式主要在哥伦比亚、中国及中国台湾等国家或地区有较多应用。

P×P物流模式打破了按车型订货的规则，根据零件消耗量与对应车型的产量成正比的原理提出订货计划，根据所需零部件的数量，对相同零部件进行批量化捆包、装集装箱和运输。

汽车生产企业为了协调不同零部件装配前供应物流各环节的作业频度，和海外供应商约定包装时采用一定数量的收容数，并综合考虑成本、作业效率和零部件质量等方面确定包装方式。

如：一汽轿车的进口零部件到货采用按件捆包方式时，考虑操作者搬运的物流作业方便性，要求单独包装箱重量小于15kg，实现纸箱规格标准化、托盘规格标准化，并采用可返回式托盘，包装规格种类减少，一个纸箱内只有一种件，无需分拣；各包装箱之间匹配程度提高，从而集装箱积载率提高，降低了集装箱运输物流成本。

采用P×P方式时，同样的零件中没有批次限制，个别缺陷零件可以通过足够的同种零件来补充，整体数量差异通过定期的库存清点来体现，通过调整订货计划平衡各种零件的数量，不配套件费用、库存空间和资金占用少，整体包装、集装箱和运输费用低，分拣和包装作业人力物力成本低，采购成本低。

汽车生产企业采用P×P的终极目标是主动控制产品和技术变更信息，便于生产控制和技术创新。P×P方式适用于产量大、车型品种多的企业，因为按件捆包需要开捆、转换包装，先期投入人力、物力和面积大、成本高，产量足够大才可以平衡采购成本的降低与先期投入的增加。

P×P方式通过调整生产计划来适应车型配置的调整，应对市场变化能力较强，OTD短。按件订货时海外供应商把原材料准备过程计算在整个OTD内，捆包作业简化也使OTD缩短，这要求IT系统功能强大，能够控制BOM和物流全过程，ECN更改、产品升级换代和国产化搭接等引起零件号变更、包装收容数和状态变更时，都必须能够实时维护、更新基础数据信息，保持信息畅通，保证订货准确。另外，由于拆箱批量大，库存作业和管理复杂，必须采用信息系统，供方为简化物流作业，单品种零件将按日平准化装箱，按周发货，国内生产企业要凑成完整的辆份，需要将一周数量的零件掏箱。生产计划与市场需求差异较大时，将出现零件溢出，库存增大，管理难度大的问题，因此对销售预测的精度要求高。

P×P方式在美国、泰国、墨西哥、南非和中国等国家有广泛应用。

物流供应链的优化

采用Lot物流模式时，进口件从一级供应商出厂后需要在捆包中心转换包装、托盘化后装集装箱，国内汽车生产企业只需要掏箱、开捆和保管就可供给上线。采用P×P物流模式后，进口件供方物流作业简化，从一级供应商出厂后到捆包中心进行托盘化后即可装集装箱，包装和捆包成本降低，捆包场面积减少，相同货量下集装箱运输费降低。但国内汽车生产企业为了适应平准化混流生产，会对进口件进行小批量、多频次的JIT供给，开捆后转换包装，使物流作业复杂化、包装成本增加、开捆作业面积增加。

一汽轿车根据自身的管理特点和产品特征，与海外供应商协商，根据双方技术、人员和信息系统的应对情况，选择了进口件的供货模式逐渐转变为P×P的发展战略：第一步，由目前的Lot物流模式向按车型订货、按件供货转变（即NP×P），订货周期不变；第二步，缩短订货周期，保证合理的库存，减少进口零部件库存资金占用；第三步，实现按件订货、按件供货的P×P物流模式，保证生产柔性，提高对需求不确定并多样化的市场反应速度。目前，该战略正在有序地实施，原有两个车型全部过渡到按件捆包供货，新车型直接实施按件捆包供货，捆包时遵循不同车型分开、焊装件与总装件分开和通用件与专用件分开的原则。

随着顺引、顺建和SPS（Set Parts Supply）等物流方式的变化以及进口件物流模式的变革，为了降低车间内部零部件库存、缓解内部物流面积紧张的压力，同时为了提高物流效率，专注于企业的核心竞争力，追求规模效应，使物流的综合成本最低，一汽轿车成立了应对进口件按件捆包供货、物流业务外包的项目组，将进口件和内物流规划统筹考虑、同步进行。

经过物流配送中心的可行性和约束条件分析、平面规划、设施规划、作业流程、信息系统规划、营运体系规划、建设进度、投资概算、经济效益分析、风险评估、商务合同签订、相关设备导入、人员配置和培训等实施准备等阶段，长春中床-国际物流中心受一汽轿车的委托，于2008年12月开始负责进口零部件开捆、暂存、分拣和配送等业务。

这样一汽轿车进口件实现了控制与操作的分离，管理难度和水平都明显提高。配送中心建立后进口件运输距离较长，为提高零部件库存和订单管理、搬运方便性及运输卡车积载率，降低运输成本和内物流卸货位压力，一汽轿车采用了EU箱和EB标箱。

为了使中床-国际物流中心能够从及时性、准确性、柔性和质量保证等方面满足一汽轿车服务质量和服务水平的要求，一汽轿车对于进口件物流进行了全新的规划。为加强基础管理，协助物流中心建立了物流系统成本分析模型和关键绩效指标，如拆箱计划完成率、集装箱到货准时率、生产计划完成率、卡车运输出发和到货准时率及完好率、转换包装符合率、看板回收符合率、先进先出符合率、开捆符合率、现场定置定位准确率、投货准确率、责任停台指标、人员出勤准时率、设备设施完好率、生产定额消耗率、废品损耗率、包装/器具返回率和完好率、事故发生率、合理化建议提案和改善实施项数等，使进口件物流成本显性化，为物流降成本提供了数据支持，为识别物流管理瓶颈和寻找改善途径提供了量化依据，为确立优化改善指标建立了基础。

在现有供应链条件下，对大多数企业来说零库存只是一种理想状况。因此，一汽轿车考虑供应商生产的可靠性和稳定性、运输的安全性和及时性、延迟交货或误交货、各环节质损的几率及供应商来件材料和加工不良品比例等各种因素合理设置进口件安全库存。设置基准在库时考虑进口件船期，保证各物流环节的最小在库、安全在库、月平准化捆包的台份数和开捆频次。根据生产计划和供应链波动及时调整库存，以减少车型更新可能出现的零件滞存。

结语

几千种汽车零部件准确配送到生产消耗地点，是物流配送的难点，需要第三方物流配送中心对轿车生产有深刻的了解和丰富的经验，为此，一汽轿车找到成本和物流服务效率的平衡点，对进口零部件供应链物流进行优化，选择了具有十几年汽车零部件物流运营经验的长春中床-国际物流中心，降低了进口件的海外及海上物流费用，实现了零部件多频次、小批量和平准化到货，使库存管理精度不断提高，零部件库存由手工管理转变为系统管理，车间生产线侧和物流存储区整洁、有序，保证了产能提升和多品种混流生产的顺利进行，这为今后实现P×P物流模式的终极目标奠定了基础。

一汽轿车其中一个物流发展战略是：与供应商和第三方物流服务商在一个利益平台上良性运作，促进整个供应链的运行。而P×P物流可以促进供应商和服务商改善物流设施、提高服务水平、加强管理能力，共同进行持续优化和改善，整个供应链的物流体系、管理和技术都将得到持续优化和更新。